Lors de la construction de foyers et poêles à risque d'incendie, des solutions spéciales sont utilisées dans le processus de revêtement. Le mélange du four est sélectionné en fonction du type et du matériau de la structure chauffante. Un matériau de bonne qualité offre une adhérence de surface fiable, présente des caractéristiques de résistance à la chaleur et est facile à appliquer. Les fabricants produisent des produits finis qui doivent être mélangés seuls.
Types de mélanges pour la pose de cheminées et poêles
Les structures du foyer et du poêle sont construites en pierre naturelle ou en briques réfractaires. Pour conférer une structure monolithique, diverses compositions sont utilisées. Ils conviennent pour la maçonnerie extérieure, la construction d'un four et d'une cheminée, le coulage de la fondation, le revêtement et la création d'éléments résistants à la chaleur.
Selon le type de résistance aux hautes températures et à l'exposition au feu, vous pouvez choisir un mélange de four de maçonnerie:
- résistant à la chaleur - préserve l'intégrité et la force portante de la structure à des températures élevées;
- résistant à la chaleur - protège l'intégrité structurelle de la maçonnerie lorsqu'elle est exposée au feu et à la force mécanique;
- réfractaire - propriété des produits visqueux qui résistent au feu et aux effets des produits de combustion.
La composition et les proportions dépendent du type d'élément de four.
Mélanges résistants à la chaleur
Le matériau est capable de résister à la chaleur, de maintenir la capacité portante structurelle et de ne pas être déformé par les effets des températures élevées. Le mélange standard pour couler une chambre de combustion monolithique ou monter un cadre est réalisé sur la base de:
- 1 partie de ciment Portland de grade M400-M600;
- 2 parties de céramique concassée M150;
- 2 parties de sable de quartz fin avec des fractions de 1 mm;
- 3/10 parties de sable d'argile réfractaire;
- eau à raison de 4 litres pour 10 kg de mélange.
Les solutions achetées et auto-préparées sont mélangées dans une bétonnière - tous les ingrédients sont ajoutés progressivement.
Les matériaux finis sont nettoyés des matières organiques, ce qui élimine l'émission de monoxyde de carbone pendant le fonctionnement du four.
Composés d'argile réfractaire
Un mélange à base d'argile raffinée et de sable de quartz concassé à l'état de grain se caractérise par:
- résistance au feu selon le fabricant - de 1550 à 1850 degrés;
- taille moyenne des fractions à partir de 2 mm
- absorption d'humidité - 2 à 10% dans l'argile réfractaire à combustion élevée, environ 25% dans l'argile réfractaire à faible combustion.
Le produit en argile réfractaire est livré en paquets de 20 kg, ce qui est suffisant pour la pose de 20 à 30 briques. La construction de la cheminée et du four est faite d'un mélange d'argile et de chamotte dans les proportions de 1: 1. L'eau aura besoin de ¼ de partie.
Sur une note! L'argile réfractaire est utilisée pour le revêtement, mais seulement 4 semaines après le premier insert de cheminée.
Poudre de coulée sèche
Un matériau résistant au feu à base d'aluminate de ciment et d'argile réfractaire avec des fractions de 0,5 mm est utilisé pour couler et réparer les parties internes des poêles, des grils et des foyers. Disponible sous forme de poudre grise, dispersée dans des sacs de 25 kg. Il a les propriétés suivantes:
- température de coulée minimale autorisée - +5 degrés;
- temps de solidification - en 1 heure;
- le rendement de la masse finie est de 11 à 12 l à partir du sac de 25 kg;
- résistance à l'influence de la température jusqu'à +1300 degrés.
La solution est mélangée dans une bétonnière. Du sac, vous devez ajouter progressivement de 2,5 à 3,5 litres d'eau.De grandes parties du poêle sont coulées avec une couche de 50 mm, l'arche - avec une couche de 100 mm.
La masse réfractaire ne peut pas être renforcée - sa dilatation thermique est inférieure à celle du métal.
Caractéristiques des mélanges de fours
Les mélanges de qualité pour poêles et foyers devraient avoir les caractéristiques suivantes:
- limite de chauffage de 1300 à 1780 degrés - le matériau résistant à la chaleur ne se fissure pas lorsqu'il est exposé à des températures élevées;
- densité sous forme finie de 1000 à 1800 kg / m3 - vous permet de former une couche durable avec une conductivité thermique élevée;
- résistance au gel - un indicateur de jusqu'à 70 cycles de congélation et de décongélation permet une construction externe et interne;
- résistance à la chaleur, résistance et ductilité - les propriétés augmentent la durée du four;
- propreté écologique - les matériaux sans impuretés volatiles et produits chimiques n'émettent pas de monoxyde de carbone dans le processus de combustion du foyer;
- classe de combustibilité - un produit résistant à la chaleur est classé comme NG (non combustible);
- perméabilité à la vapeur - à partir de 0,09 mg / m * h * Pa - empêche la moisissure des articulations.
Une bonne composition pendant le fonctionnement adhère facilement à la surface, diffère par sa structure plastique et sa facilité d'application.
Avantages et inconvénients
Pour la pose des poêles et des cheminées, un mélange à haute température est utilisé, qui comprend de l'argile, du sable, de la chaux ou du ciment, des ingrédients résistants à la chaleur. Pour obtenir une masse homogène, de l'eau doit être ajoutée au matériau. L'utilisation de produits finis présente plusieurs avantages:
- facilité de mélange des composants;
- mélange prêt à l'emploi, assurant la résistance de la composition;
- universalité d'utilisation - convient pour le revêtement, la maçonnerie des parties externes et internes;
- l'attrait et l'uniformité de la couture de maçonnerie;
- la présence d'instructions complètes avec les règles de travail et de mélange;
- facilité d'application et absence de risques de rupture de couture.
L'utilisation de matériaux de construction est associée à certaines difficultés. La masse est malaxée uniquement avec un malaxeur ou dans un malaxeur à béton, elle se solidifie rapidement, elle est donc préparée par lots.
Le choix des mélanges pour les éléments structuraux du four
Pour choisir les matériaux de maçonnerie, il faut garder à l'esprit que le poêle se compose de plusieurs éléments:
- Oreiller de fondation - un élément monolithique, construit séparément de la fondation de la maison.
- La base du four n'est pas exposée aux contraintes de température, elle est donc construite en brique pleine rouge. Pour la maçonnerie, le mortier de chaux ou de chaux-ciment convient.
- Zone coupe-feu - représentée par une feuille d'amiante ou un carton minéral, sur laquelle se trouve une feuille de fer et un feutre imprégné d'argile.
- Le massif du four - en raison de l'effet accru des gaz de combustion chauds sur la structure, il est construit en brique céramique avec du mortier d'argile.
- Le four est très chaud, il ressemble donc à un monolithe dans une solution argilo-chamotte de type réfractaire.
- Le début de la cheminée - elle est chauffée jusqu'à +400 degrés, ce qui permet de poser sur un mélange à base d'argile.
- Une loutre, ou peluches, est un élément reliant la cheminée et le plafond. La température et son effet agressif sont minimes, de sorte que la composition de chaux convient aux briques standard.
- Coupe coupe-feu - une boîte métallique calorifuge pour laquelle aucune solution n'est nécessaire.
- Cheminée et peluches - sont exposés aux charges du vent, aux produits chimiques. Monté avec une solution rouge.
Le bon choix de solution permettra d'économiser 10-12% de l'argent sur l'achat de consommables.
Mélange de citron vert
Le mélange réfractaire pour les fours est composé de sable, de pâte de chaux (1 partie de chaux vive + 3 parties d'eau). Pour l'auto-cuisson, vous devrez tamiser le sable, le mélanger avec la pâte dans un rapport de 1: 3 et ajouter de l'eau à la densité de la crème sure.
La résistance à la chaleur du produit est de 450 à 500 degrés, mais elle n'est pas hygroscopique. L'outil est utilisé dans la rue pour traiter une partie du tuyau dépassant de la toiture. En raison de la toxicité et de la durée de la crampe, les matériaux calcaires sont mieux utilisés à l'extérieur.
Pour augmenter la résistance, du ciment peut être ajouté au produit à base de chaux et du gypse pour accélérer l'adhérence.
Mélange de ciment
Ils sont divisés en trois types:
- Ciment - la préparation nécessite de l'eau, du ciment et du sable. Une grande résistance et une faible densité de gaz permettent l'utilisation de composés pour la construction de la fondation.
- Ciment-argile - solutions durables avec lesquelles la partie thermique du foyer et le début de la cheminée sont disposés.
- Ciment-chaux - les mélanges sont forts, mais diffèrent par leur faible densité de gaz. Convient pour la construction de cheminées, fondations, cheminées.
Pour l'autoproduction, vous devrez mélanger 1 portion de ciment avec 1 à 3 portions d'additifs et 6 à 15 portions de sable.
Renforcez la résistance à la chaleur de la masse de ciment avec du ciment Portland et de la brique cassée.
Mélange d'argile
Le matériau convient à la construction d'un poêle. Mélange idéal - ne s'effrite pas, a une structure homogène sans grumeaux et la consistance de la crème sure. Les matériaux d'usine sont fabriqués sur la base de:
- argile blanche - augmente la résistance au feu de la masse, adaptée à la construction de poêles à bois avec chauffage du four à 1000 degrés;
- l'argile réfractaire est un produit universel qui assure la résistance de la structure du four à n'importe quelle température.
Afin d'augmenter la résistance, vous pouvez ajouter à la solution:
- chlorure de sodium ou chlorure de sodium - 100-150 g sont nécessaires pour 1 seau;
- Ciment Portland - pour 1 seau, vous aurez besoin de 500 g à 1 kg de produit.
La consommation de mélange d'argile pour 100 briques est de 25 litres.
Dosage et vérification des solutions
La quantité d'ingrédients dépend de l'emplacement et du but de la structure du four. Pour construire une structure dans la maison, vous aurez besoin de:
- 1 partie de sable + 1,5 partie d'argile;
- 3 parties de sable + 1 partie de pâte de chaux;
- 1 partie de ciment + 8-10 parties de sable + 2 parties de pâte de chaux;
- une masse résistante à la chaleur pour un four monolithique est préparée à partir de 1 partie de ciment portlet M400, 2 parties de briques cassées, 0,3 partie de sable d'argile réfractaire;
- le béton réfractaire peut être réalisé en mélangeant 20 kg de la composition finie avec 8 l d'eau.
Un poêle de sauna en brique est construit sur les solutions suivantes:
- ciment - 1 partie de ciment + 3 parties de sable;
- chaux - sable et chaux sont corrélés à 2: 1;
- chaux-ciment - vous avez besoin de 2 parties de chaux, 1 partie de sable, de 6 à 16 parties de ciment.
La chambre de combustion est aménagée avec une masse d'argile-chamotte. Pour le plâtrage, on utilise de l'amiante + de la chaux + du sable + du gypse, de l'argile + de l'amiante + du sable ou de l'argile + du ciment + du sable + de l'amiante.
Pour les structures extérieures, il est préférable d'utiliser une composition résistante à l'humidité à base de 3 parties de sable et 1 partie de ciment.
Test de mélange
La qualité de la pâte de chaux est vérifiée avec une latte en bois. Lors du mélange, le type de masse est déterminé:
- il n'y a pas de matériau sur la barre - une solution pauvre, ajustée par l'ajout de chaux;
- des morceaux ou du film restent sur le rail - le produit convient au travail;
- il y a une couche épaisse et dense sur la plaque - une masse grasse, dans laquelle il vaut la peine d'ajouter un peu de sable.
Avant d'utiliser la solution d'argile, la teneur en matières grasses est testée. Il faudra diluer avec de l'eau 2 kg d'argile, mélanger avec un bâton en bois et l'examiner:
- l'argile s'est collée au rail - un remède graisseux, digéré par le sable;
- petits morceaux collés à l'omoplate - vous pouvez commencer la pose;
- il y avait un film sur la barre - le matériau maigre, vous devez l'ajuster avec de l'argile grasse.
Du sel ou des plastifiants peuvent être ajoutés aux améliorants d'adhérence.
Options pour mélanger le mortier
Il est conseillé de considérer la technologie de mélange de la solution pour le four en utilisant l'exemple de l'argile antidérapante. Les praticiens utilisent plusieurs méthodes de mélange.
Option humide
L'argile se dissout dans l'eau, la masse finie est amenée à la consistance de la gelée. La pâte est laissée pendant plusieurs jours afin que les grumeaux soient stratifiés, et les inclusions coulent au fond du récipient. Ensuite, la barbotine avec de l'eau est versée dans un autre récipient et défendue jusqu'à dissolution complète. Lorsqu'une frontière claire est visible entre l'argile et l'eau, le liquide est drainé.
Option sèche
Élimine le temps passé à glisser de l'argile. Le pétrissage est effectué en remplissant une petite couche d'argile dans une auge à petits côtés. Du sable sec est versé sur le matériau. Les composants sont mélangés avec une houe - ils font une «coupe» ou un «désherbage» en 5-6 approches jusqu'à ce que les gros morceaux soient complètement écrasés. Pour préparer la solution, vous devrez ajouter de l'eau en petites portions.
Les temps de mélange peuvent être raccourcis avec de l'argile électrique. Il est utilisé uniquement sur l'argile de type moyennement gras, faible en gras et moyennement soluble.
Fonctionnalités de l'application
En cas d'auto-préparation de la solution, plusieurs règles doivent être prises en compte:
- Pour la construction du massif du four, il convient d'augmenter la résistance à la chaleur du matériau.
- Avec une épaisseur de joint de 3 mm, pour 90 briques, vous avez besoin de 25 kg de mortier.
- L'argile grasse après séchage perd de sa résistance et se fissure.
- Afin d'augmenter la résistance de l'argile moyennement grasse, du ciment peut être ajouté à la masse.
- Il est possible d'accélérer le séchage de la maçonnerie si de la chaux est ajoutée à la solution.
- Le volume de matériau de construction est vérifié après le dernier lot.
- Pour chaque journée de travail, une nouvelle portion du mélange est préparée.
Lorsque vous travaillez avec des produits finis, ils sont guidés par les recommandations du fabricant. Le matériel est accompagné d'instructions avec des conseils d'utilisation spécifiques:
- De l'eau est ajoutée au contenu du sac.
- Les ingrédients sont mélangés avec une perceuse avec une buse mélangeuse à raison d'une heure d'utilisation.
- Après solidification, le mélange ne fonctionne plus.
- La maçonnerie de la structure chauffante est réalisée à une température de +10 degrés.
- Pour éviter la fissuration de la couture, il est nécessaire d'acheter des matériaux avec des plastifiants.
- Le premier chauffage n'est pas effectué pendant 3 jours après la maçonnerie.
- Le revêtement est effectué 20-30 jours après la mise en service du four.
- L'efflorescence sur la couture est enlevée avec un chiffon humide.
L'efficacité des solutions toutes faites est meilleure que celle faite maison, mais elles sont plus chères. Pour cette raison, il vaut la peine d'étudier les produits de différentes marques.
Fabricants de fours préfabriqués
Les consommateurs russes peuvent acheter des compositions de production nationale et étrangère. Le marché comprend des matériaux de maçonnerie résistants à la chaleur, réfractaires et standard.
Plitonit
Marque nationale qui produit des solutions de four utilisant des technologies allemandes. Les produits populaires incluent:
- Maçonnerie thermique. Un outil économique pour réparer et poser l'extérieur des foyers et poêles;
- Réfractaire. Un mélange avec des composants de renforcement, utilisé pour la construction d'une chambre de combustion en brique résistante à la chaleur;
- Adhésif thermofusible. Le matériau adhésif sur lequel reposent les carreaux de céramique. La colle est également utilisée comme plâtre.
Les proportions de mélange sont indiquées dans les instructions, selon le type de composition.
Le fourneau
Le mélange réfractaire pour la maçonnerie Pechnik est fabriqué à base d'ingrédients d'argile et de ciment. Il a un pouvoir hydrofuge élevé et assure la durabilité de l'attelage. La particularité du mélange de maçonnerie Pechnik - les produits résistants à la chaleur résistent à un chauffage jusqu'à +1350 degrés. Les avantages du matériau incluent la résistance à la chaleur, la facilité d'utilisation et la fiabilité de la couture.Les inconvénients sont une consommation élevée en raison d'un réglage rapide.
Bossnab
Les produits russes à base d'argile rouge et de sable de quartz peuvent masquer la couture. Les mélanges sont produits par Nevsky Terminal SPb en deux séries:
- Budget. Compositions peu coûteuses sous forme d'un mélange d'argile rouge et de sable. Les matériaux conviennent aux travaux intérieurs et se caractérisent par une faible consommation - 25 kg suffisent pour 90 briques;
- Prime Ils se caractérisent par une résistance aux fluctuations de température. Les plastifiants et les lignosulfates dans la composition permettent la maçonnerie dans la rue.
Les solutions économiques se caractérisent par une résistance à la chaleur de +500 degrés, des solutions premium - de +1100 degrés.
Terre cuite
Les produits résistants à la chaleur sont fabriqués à partir d'argile kaolin, d'argile réfractaire et de sable, respectueux de l'environnement. La solution en plastique vous permet de former une couture durable qui peut résister à la chaleur jusqu'à 1300 degrés. La ligne de maçonnerie est homogène, la composition est facile à appliquer. Le fabricant recommande de tamiser le matériau pour éliminer les gros grains de sable et de travailler avec de la brique trempée.
Avec une construction indépendante du four, il est nécessaire de choisir les bons matériaux. Les mélanges d'usine prêts à l'emploi éliminent le temps consacré à la préparation de la solution et à la préparation des ingrédients.
