Durante la construcción de chimeneas y estufas con riesgo de incendio, se utilizan soluciones especiales en el proceso de revestimiento. La mezcla del horno se selecciona de acuerdo con el tipo y el material de la estructura de calentamiento. El material de buena calidad proporciona una adhesión superficial confiable, tiene características resistentes al calor y es fácil de aplicar. Los fabricantes producen productos terminados que deben mezclarse solos.
Tipos de mezclas para colocar chimeneas y estufas
Las estructuras de chimenea y estufa están construidas de piedra natural o ladrillos refractarios. Para impartir una estructura monolítica, se usan diversas composiciones. Son adecuados para la albañilería al aire libre, la construcción de un horno y una chimenea, verter los cimientos, revestir y crear elementos resistentes al calor.
Según el tipo de resistencia a altas temperaturas y exposición al fuego, puede elegir una mezcla de horno de mampostería:
- resistente al calor: preserva la integridad y la resistencia de la estructura a altas temperaturas;
- resistente al calor: protege la integridad estructural de la mampostería cuando se expone al fuego y a la fuerza mecánica;
- refractario: una propiedad de los productos viscosos que son resistentes al fuego y a los efectos de los productos de combustión.
La composición y las proporciones dependen del tipo de elemento del horno.
Mezclas Resistentes al Calor
El material es capaz de resistir el calor, mantener la capacidad de soporte estructural y no deformarse por los efectos de alta temperatura. La mezcla estándar para lanzar una caja de fuego monolítica o levantar un marco se basa en:
- 1 parte de cemento Portland grado M400-M600;
- 2 partes de piedra triturada de cerámica M150;
- 2 partes de arena fina de cuarzo con fracciones de 1 mm;
- 3/10 partes de arena de arcilla refractaria;
- agua en una cantidad de 4 litros por 10 kg de la mezcla.
Las soluciones compradas y preparadas se mezclan en una mezcladora de concreto: todos los ingredientes se agregan gradualmente.
Los materiales terminados se limpian de compuestos orgánicos, lo que elimina la emisión de monóxido de carbono durante el funcionamiento del horno.
Compuestos de arcilla refractaria
Una mezcla basada en arcilla refinada y arena de cuarzo triturada hasta un estado de grano se caracteriza por:
- resistencia al fuego según el fabricante: de 1550 a 1850 grados;
- tamaño de fracción promedio de 2 mm
- absorción de humedad: 2-10% en arcilla refractaria con alto contenido de fuego, aproximadamente 25% en arcilla refractaria con bajo contenido de quemado.
El producto de arcilla refractaria se entrega en paquetes de 20 kg de peso, que es suficiente para colocar 20-30 ladrillos. La construcción de la chimenea y el horno está hecha de una mezcla de arcilla y chamota en las proporciones de 1: 1. El agua necesitará ¼ parte.
En una nota! La arcilla refractaria se usa para el revestimiento, pero solo 4 semanas después del primer inserto de la chimenea.
Polvo de colada en seco
El material resistente al fuego a base de aluminato de cemento y arcilla de arcilla refractaria con fracciones de 0,5 mm se utiliza para verter y reparar las partes internas de estufas, parrillas y chimeneas. Disponible en forma de polvo gris, disperso en bolsas de 25 kg. Tiene las siguientes propiedades:
- temperatura mínima de vertido permisible - +5 grados;
- tiempo de solidificación - en 1 hora;
- el rendimiento de la masa final es de 11 a 12 l de la bolsa de 25 kg;
- resistencia a la temperatura influencia a +1300 grados.
La solución se mezcla en una hormigonera. De la bolsa, debe agregar gradualmente de 2.5 a 3.5 litros de agua.Grandes partes de la estufa se vierten con una capa de 50 mm, el arco, con una capa de 100 mm.
La masa refractaria no puede reforzarse: su expansión térmica es menor que la del metal.
Características de las mezclas de hornos.
Las mezclas de calidad para estufas y chimeneas deben tener las siguientes características:
- límite de calentamiento de 1300 a 1780 grados: el material resistente al calor no se agrieta cuando se expone a altas temperaturas;
- densidad en la forma terminada de 1000 a 1800 kg / m3: le permite formar una capa duradera con alta conductividad térmica;
- resistencia a las heladas: un indicador de hasta 70 ciclos de congelación y descongelación permite la construcción externa e interna;
- resistencia al calor, resistencia y propiedades dúctiles: aumentan la duración del horno;
- limpieza ecológica: los materiales sin impurezas volátiles y productos químicos no emiten monóxido de carbono en el proceso de combustión de la chimenea;
- clase de combustibilidad: un producto resistente al calor se clasifica como NG (no combustible);
- permeabilidad al vapor - desde 0.09 mg / m * h * Pa - previene la formación de moho en las articulaciones.
Una buena composición durante la operación se adhiere fácilmente a la superficie, difiere en su estructura plástica y facilidad de aplicación.
Ventajas y desventajas
Para colocar estufas y chimeneas, se usa una mezcla de alta temperatura, que incluye arcilla, arena, cal o cemento, ingredientes resistentes al calor. Para obtener una masa homogénea, se debe agregar agua al material. El uso de productos terminados tiene varias ventajas:
- facilidad de mezclar componentes;
- composición preparada, asegurando la resistencia de la composición;
- universalidad de uso: adecuado para revestimiento, mampostería de partes externas e internas;
- el atractivo y la uniformidad de la costura de mampostería;
- la presencia de instrucciones completas con las reglas de trabajo y mezcla;
- facilidad de aplicación y ausencia de riesgos de fractura de costura.
El uso de materiales de construcción está asociado con algunas dificultades. La masa se amasa solo con un mezclador o en un mezclador de concreto, se solidifica rápidamente, por lo tanto, se prepara en lotes.
La elección de mezclas para los elementos estructurales del horno.
Para elegir materiales de mampostería, debe tenerse en cuenta que la estufa consta de varios elementos:
- Almohada de base: un elemento monolítico, construido por separado de la base de la casa.
- La base del horno no está expuesta al estrés por temperatura, por lo que está construida con ladrillo sólido rojo. Para mampostería, es adecuado el mortero de cal o cemento de cal.
- Área ciega al fuego: representada por una lámina de asbesto o cartón mineral, sobre la cual hay una lámina de hierro y fieltro con impregnación de arcilla.
- El macizo del horno: debido al mayor efecto del gas de combustión caliente en la estructura, está construido de ladrillo cerámico con mortero de arcilla.
- El horno está muy caliente, por lo tanto, parece un monolito en una solución de arcilla y chamota de tipo refractario.
- El comienzo de la chimenea: se calienta hasta +400 grados, lo que permite colocar sobre una mezcla con una base de arcilla.
- Una nutria, o pelusa, es un elemento que conecta la chimenea y el techo. La temperatura y el efecto agresivo son mínimos, por lo que la composición de cal es adecuada para ladrillos estándar.
- Corte ignífugo: una caja metálica aislante del calor para la que no se necesita una solución.
- Chimenea y pelusa: están expuestos a cargas de viento, productos químicos. Montado con una solución roja.
La elección correcta de la solución ahorrará del 10 al 12% del dinero en la compra de consumibles.
Mezcla de lima
La mezcla refractaria para hornos consiste en arena, masa de cal (1 parte de cal viva + 3 partes de agua). Para la cocción automática, deberá tamizar la arena, mezclarla con la masa en una proporción de 1: 3 y agregar agua a la densidad de la crema agria.
La resistencia al calor del producto es de 450 a 500 grados, pero no es higroscópica. La herramienta se usa en la calle, para procesar parte de la tubería que sobresale por encima del techo. Debido a la toxicidad y la duración del calambre, los materiales calcáreos se usan mejor al aire libre.
Para aumentar la resistencia, se puede agregar cemento al producto de cal y yeso para acelerar la adhesión.
Mezcla de cemento
Se dividen en tres tipos:
- Cemento: la preparación requiere agua, cemento y arena. Gran resistencia y baja densidad de gas permiten el uso de compuestos para la construcción de los cimientos.
- Cemento-arcilla: soluciones duraderas con las que se disponen la parte térmica de la chimenea y el comienzo de la chimenea.
- Cemento-cal: las mezclas son fuertes, pero difieren en baja densidad de gas. Adecuado para la construcción de chimeneas, cimientos, chimeneas.
Para la autoproducción, deberá mezclar 1 porción de cemento con 1-3 porciones de aditivos y 6-15 porciones de arena.
Fortalezca la resistencia al calor de la masa de cemento con cemento Portland y ladrillo roto.
Mezcla de arcilla
El material es adecuado para la construcción de una estufa. Mezcla ideal: no se desmorona, tiene una estructura homogénea sin grumos y la consistencia de la crema agria. Los materiales de fábrica se hacen en base a:
- arcilla blanca: aumenta la resistencia al fuego de la masa, adecuada para la construcción de estufas de leña con calentamiento del horno a 1000 grados;
- La arcilla de arcilla refractaria es un producto universal que garantiza la resistencia de la estructura del horno a cualquier temperatura.
Para aumentar la fuerza, puede agregar a la solución:
- cloruro de sodio o cloruro de sodio: se necesitan 100-150 g por 1 cubo;
- Cemento Portland: para 1 balde necesitará de 500 ga 1 kg de producto.
El consumo de mezcla de arcilla por 100 ladrillos es de 25 litros.
Proporción y comprobación de soluciones.
La cantidad de ingredientes depende de la ubicación y el propósito de la estructura del horno. Para construir una estructura en la casa necesitará:
- 1 parte de arena + 1.5 partes de arcilla;
- 3 partes de arena + 1 parte de masa de cal;
- 1 parte de cemento + 8-10 partes de arena + 2 partes de masa de cal;
- Se prepara una masa resistente al calor para un horno monolítico sobre la base de 1 parte de cemento portlet M400, 2 partes de ladrillo roto, 0,3 partes de arena de arcilla refractaria;
- El hormigón refractario se puede hacer mezclando 20 kg de la composición terminada con 8 l de agua.
Una estufa de sauna de ladrillo se basa en las siguientes soluciones:
- cemento - 1 parte de cemento + 3 partes de arena;
- cal - arena y cal se correlacionan como 2: 1;
- cemento de cal: necesita 2 partes de cal, 1 parte de arena, de 6 a 16 partes de cemento.
La caja de fuego se presenta con masa de arcilla y chamota. Para el enlucido, se utilizan asbesto + cal + arena + yeso, arcilla + asbesto + arena o arcilla + cemento + arena + asbesto.
Para estructuras al aire libre, es mejor usar una composición resistente a la humedad basada en 3 partes de arena y 1 parte de cemento.
Prueba de mezcla
La calidad de la masa de lima se verifica con un listón de madera. Durante la mezcla, se determina el tipo de masa:
- no hay material en la barra: una solución magra, ajustada mediante la adición de cal;
- quedan grumos o películas en el riel: el producto es adecuado para el trabajo;
- hay una capa gruesa y densa en el plato, una masa grasa, en la que vale la pena agregar un poco de arena.
Antes de usar la solución de arcilla, se prueba el contenido de grasa. Será necesario diluir con agua 2 kg de arcilla, mezclar con un palo de madera y examinarlo:
- la arcilla se ha pegado al riel, un remedio grasiento, digerido por arena;
- pedazos pequeños pegados al omóplato: puede comenzar a colocarlos;
- había una película en la barra: el material delgado, debe ajustarlo con arcilla grasosa.
Se pueden agregar sal o plastificantes a los mejoradores de la adhesión.
Opciones para mezclar el mortero
Es aconsejable considerar la tecnología de mezclar la solución para el horno usando el ejemplo de arcilla deslizante. Los practicantes usan varios métodos de mezcla.
Opción húmeda
La arcilla se disuelve en agua, la masa final se lleva a la consistencia de gelatina. La masa se deja durante varios días para que los grumos se estratifiquen y las inclusiones se hundan hasta el fondo del recipiente. Luego, el deslizamiento con agua se vierte en otro recipiente y se defiende hasta que se disuelva por completo. Cuando se ve un límite claro entre la arcilla y el agua, se drena el líquido.
Opción seca
Elimina el tiempo dedicado al deslizamiento de arcilla. El amasado se lleva a cabo rellenando una pequeña capa de arcilla en un comedero con lados pequeños. Se vierte arena seca sobre el material. Los componentes se mezclan con una azada: hacen un "corte" o "deshierbe" en 5-6 enfoques hasta que los grumos grandes están completamente triturados. Para preparar la solución, deberá agregar agua en pequeñas porciones.
Los tiempos de mezcla se pueden acortar con arcilla eléctrica. Se usa solo en arcilla de tipo medio, bajo en grasa y medio soluble.
Características de la aplicación
En el caso de la preparación propia de la solución, se deben tener en cuenta varias reglas:
- Para la construcción del macizo del horno, vale la pena aumentar la resistencia al calor del material.
- Con un espesor de junta de 3 mm, por cada 90 ladrillos necesita 25 kg de mortero.
- La arcilla grasa después del secado pierde resistencia y se agrieta.
- Para aumentar la resistencia de la arcilla mediana en grasa, se puede agregar cemento a la masa.
- Es posible acelerar el secado de la mampostería si se agrega cal a la solución.
- El volumen del material de construcción se verifica después del lote final.
- Para cada día de trabajo, se prepara una nueva porción de la mezcla.
Cuando se trabaja con herramientas listas para usar, se guían por las recomendaciones del fabricante. Los materiales van acompañados de instrucciones con consejos específicos de uso:
- Se agrega agua al contenido de la bolsa.
- Los ingredientes se mezclan con un taladro con una boquilla mezcladora a razón de 1 hora de uso.
- Después de la solidificación, la mezcla no vuelve a funcionar.
- La mampostería de la estructura de calentamiento se lleva a cabo a una temperatura de +10 grados.
- Para evitar el agrietamiento de la costura, es necesario comprar materiales con plastificantes.
- El primer calentamiento no se lleva a cabo durante 3 días después de la mampostería.
- El revestimiento se lleva a cabo 20-30 días después de que el horno se pone en funcionamiento.
- La eflorescencia en la costura se elimina con un paño húmedo.
La efectividad de las soluciones preparadas es mejor que la hecha en casa, pero son más caras. Por esta razón, vale la pena estudiar los productos de diferentes marcas.
Fabricantes de hornos prefabricados
Los consumidores rusos pueden comprar composiciones de producción nacional y extranjera. El mercado incluye materiales de mampostería resistentes al calor, refractarios y estándar.
Plitonit
Marca nacional que produce soluciones de horno utilizando tecnologías alemanas. Los productos populares incluyen:
- Albañilería térmica. Una herramienta económica para reparar y colocar el exterior de chimeneas y estufas;
- Refractario. Una mezcla con componentes de refuerzo, utilizada para la construcción de una cámara de combustión hecha de ladrillo resistente al calor;
- Adhesivo termofusible. El material adhesivo sobre el que se asientan las baldosas cerámicas. El pegamento también se usa como yeso.
Las proporciones para mezclar se indican en las instrucciones, dependiendo del tipo de composición.
Estufa
Mezcla refractaria para albañilería Pechnik está hecha a base de ingredientes de arcilla y cemento. Tiene alta repelencia al agua, proporciona durabilidad del enganche. La peculiaridad de la mezcla de albañilería Pechnik - productos resistentes al calor resiste el calentamiento hasta +1350 grados. Las ventajas del material incluyen resistencia al calor, facilidad de uso y fiabilidad de la costura.Los contras son de alto consumo debido a la configuración rápida.
Bossnab
Los productos rusos a base de arcilla roja y arena de cuarzo pueden enmascarar la costura. Las mezclas son producidas por Nevsky Terminal SPb en dos series:
- Presupuesto. Composiciones económicas en forma de una mezcla de arcilla roja y arena. Los materiales son adecuados para el trabajo interior y se caracterizan por un bajo consumo: 25 kg son suficientes para 90 ladrillos;
- Prima Se caracterizan por la resistencia a las fluctuaciones de temperatura. Los plastificantes y los lignosulfatos en la composición permiten la mampostería en la calle.
Las soluciones económicas se caracterizan por una resistencia al calor de +500 grados, soluciones premium - de +1100 grados.
Terracota
Los productos resistentes al calor están hechos de arcilla de caolín, arcilla refractaria y arena, respetuosos con el medio ambiente. La solución de plástico le permite formar una costura duradera que puede soportar calor de hasta 1300 grados. La línea de mampostería es homogénea, la composición es fácil de aplicar. El fabricante recomienda tamizar material para eliminar granos grandes de arena y trabajar con ladrillos empapados.
Con la construcción independiente del horno, es necesario elegir los materiales correctos. Las mezclas preparadas de fábrica eliminan el tiempo dedicado a la preparación de la solución y la preparación de los ingredientes.
